Hoe hoger de winst van een krachtige lasersnijmachine

XT Laser-lasersnijmachine

De laserbron heeft een beslissende invloed op de productiviteit van het lasersnijsysteem. Hoge winsten komen echter niet alleen uit laserkracht. De perfecte pasvorm van het hele systeem is ook cruciaal.

Niet al het lasersnijden is gelijk. Zelfs vandaag, met talloze innovaties in technologie, zijn er aanzienlijke verschillen tussen overeenkomstige machines. De positie van de klant staat buiten kijf: ze hebben een systeem nodig dat hoogwaardige snijonderdelen kan produceren tegen de laagste kosten, en het systeem moet zeer beschikbaar zijn om het werk binnen de vooraf bepaalde tijdslimiet te voltooien. Op deze manier kunt u zoveel mogelijk werk per tijdseenheid verwerken om de investering in het systeem zo snel mogelijk terug te verdienen. Kortom: hoe hoger de productiviteit van uw lasersnijsysteem, hoe meer winst u ermee kunt behalen. Een belangrijke factor die de productiviteit van het lasersnijsysteem beïnvloedt, is de laserbron die in het systeem wordt gebruikt.

Interactie is de sleutel.

De nieuw ontwikkelde perforatiemethode, Controlled Pulse Perforation (CPP), vertegenwoordigt de hoogste prestatie-eisen van laserpulsen. CPP kan de snijtijd halveren bij het verwerken van platen met een dikte van 4 tot 25 mm. Het verwerkingsproces is verdeeld in twee fasen, de eerste is pre-piercing. Houd een grote afstand tussen de snijkop en de plaat om overmatige vervuiling van de nozzle en de lens te voorkomen. Verklein vervolgens de afstand en voltooi de hele perforatie. Wanneer de perforatie is voltooid, detecteert de sensor op de snijkop het precieze punt op basis van het gereflecteerde licht en genereert het overeenkomstige signaal. Vervolgens start het systeem direct met het snijproces. Dit verwerkingsproces bespaart niet alleen tijd, maar houdt ook de gatdiameter op minimaal 1 mm op een plaat van 10 mm dik. Bovendien is er bijna geen vlek zichtbaar op het bewerkte oppervlak. Tegelijkertijd verbetert CPP de verwerkingsveiligheid van de werktuigmachine aanzienlijk.

De introductie van een nul-punctietijd vereist maximale betrouwbaarheid van de laserbron. Zelfs op het vereiste punt moet het vermogen nauwkeurig kunnen worden verhoogd en verlaagd. Dit is niet langer een perforatieproces, maar een direct snijproces zonder tijdverlies, wat toepasbaar is op materialen tot 8 mm dik. De snijkop in een boog naar de snijmarkering verplaatsen. Eenmaal op zijn plaats begint het systeem direct te snijden. Het groen gestippelde deel is volledig geparametriseerd. Tegelijkertijd worden de actuele snijparameters direct bij het startpunt (3) van de contourlijn omgezet, zodat het snijproces volgens deze parameters kan worden uitgevoerd. Vervolgens gaat de snijkop in een boog naar de volgende te snijden contour. Vergeleken met de traditionele doorsteekmethode kan het consistente gebruik van deze methode de snijtijd van de werkstuksnijbrander tot 35% verkorten.

Laser oplossingen.

CO2-gas wordt gebruikt als het actieve materiaal van de laser. Want dit type laser heeft niet alleen een hoog uitgangsvermogen in industriële toepassingen, maar ook vele andere voordelen, zoals de beste laserstraalkwaliteit, betrouwbaarheid en vele andere voordelen, zoals een hoge laserstraalkwaliteit, betrouwbaarheid en compact ontwerp. De laserlichtbron gebruikt gelijkstroom (DC) om te activeren met CO2-gas en het vermogen kan oplopen tot 5,2 kW. De nieuwe krachtige laser past een andere methode toe: injecteer energie door de elektrode die buiten de keramische buis is geïnstalleerd en de keramische buis bevat gas. Op deze manier komt er energie vrij van de elektrode in de vorm van een hoogfrequente golf, vandaar dat deze methode hoogfrequente activering (of kortweg HF-activering) wordt genoemd.

Over het algemeen kunnen gebruikers profiteren van het verbeteren van het laservermogen op de volgende manieren: minimaliseer de doorpriktijd, wat zich vertaalt in een kortere snijtijd van het werkstuk, en minimaliseer de tijd, wat zich vertaalt in een kortere snijtijd van het werkstuk, om een ​​hoger en winstgevender werkstuk te bereiken doorvoer. Omdat niet alle werkstukken op maximaal vermogen moeten worden geproduceerd, kan het laservermogen in de reserve worden opgeslagen om de procesveiligheid van het hele systeem te verbeteren. De maximale limiet voor de plaatdikte is verhoogd, roestvrij staal kan bijvoorbeeld 25 mm bereiken en aluminium kan 15 mm bereiken. Dit betekent dat het werk dat gebruikers voorheen niet konden voltooien, nu kan worden voltooid. Bovendien zijn de snijprestaties aanzienlijk verbeterd voor koolstofstaal boven de 6 mm en roestvrij staal boven de 4 mm. Concreet wordt binnen de dynamische limiet van het systeem meer laservermogen omgezet in een hogere doorvoersnelheid. In feite is het de toename van de voedingssnelheid die leidt tot een vermindering van de snijtijd van het werkstuk en een toename van de output.

Houd er echter rekening mee dat een hoog vermogen niet noodzakelijkerwijs een hoge winst van een lasersnijmachine betekent. Als de systeemoplossing deze kracht niet kan transformeren, helpt het niet. Als de laser van de lasersnijmachine te duur is, kan deze geen hogere winst behalen. Over het algemeen denken mensen bij een laserlichtbron eerst aan de uitstekende efficiëntie, hoge betrouwbaarheid, extreem laag stroomverbruik en de laagste bedrijfskosten. De bedrijfskosten van dit soort lasers zijn echter nog steeds hoger dan die van lasers met een laag vermogen, voornamelijk vanwege de hogere energiebehoefte. Vanuit het perspectief van het brutowinstpercentage van typische werkstukken kan alleen de "juiste" combinatie van werkstukken overeenkomstige winst opleveren, en deze combinatie verwijst voornamelijk naar de verwerking van middelgrote en dikke platen of roestvrij staal. Aan de andere kant tonen gegevens van grote plaatwerkleveranciers aan dat plaatbewerking van 2 tot 6 mm de belangrijkste en belangrijkste in de fabriek is en alle andere conventionele staalproducten overtreft. Daarom moet meer aandacht worden besteed aan het systeemschema in plaats van eenzijdig streven naar maximalisatie van het laservermogen.

Op te sommen.

Bij het bepalen van het juiste laservermogen voor de systeeminvestering, is het noodzakelijk om het daadwerkelijke toepassingsgebied van het systeem zorgvuldig te controleren. Om volledig gebruik te kunnen maken van het systeem dienen het systeem en de laserlichtbron van dezelfde leverancier te zijn. Naast zeer gezaghebbende adviesdiensten moet de leverancier ook een breed scala aan hoogwaardige systemen en laserlichtbronnen kunnen leveren.